ଇସ୍ପାତ ଗଠନ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଡିଜାଇନ୍ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରୁଥିବା ଇସ୍ପାତ ଗଠନମୂଳକ ଉପାଦାନ ଉତ୍ପାଦନ କରିବା ପାଇଁ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ, ସଂଯୋଗୀକରଣ ଏବଂ ଚିକିତ୍ସାର ଏକ ଶୃଙ୍ଖଳା ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ଏଥିରେ ଅନେକ ସୂକ୍ଷ୍ମ ପଦକ୍ଷେପ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ନିମ୍ନରେ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ଏକ ବିସ୍ତୃତ ବର୍ଣ୍ଣନା ଦିଆଯାଇଛି:

1. ପ୍ରାରମ୍ଭିକ ପ୍ରସ୍ତୁତି ପର୍ଯ୍ୟାୟ

ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ଚିତ୍ରାଙ୍କନ ସମୀକ୍ଷା
ପ୍ରକଳ୍ପ ଆବଶ୍ୟକତା (ଯେପରିକି କୋଠା ଗଠନ ଏବଂ ଲୋଡ୍ ଆବଶ୍ୟକତା) ଉପରେ ଆଧାର କରି, ଡିଜାଇନ୍ ଫାର୍ମ ଇସ୍ପାତ ଗଠନର ବିସ୍ତୃତ ଡିଜାଇନ୍ ସମାପ୍ତ କରେ, ଯେଉଁଥିରେ ଉପାଦାନ ପରିମାଣ, ସଂଯୋଗ ପଦ୍ଧତି ଏବଂ ସାମଗ୍ରୀ ପ୍ରକାର (ଯେପରିକି Q235 ଏବଂ Q355) ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ।
ପରବର୍ତ୍ତୀ ଉତ୍ପାଦନ ତ୍ରୁଟିକୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ଡିଜାଇନର ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତତା, ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମ୍ଭାବ୍ୟତା ଏବଂ ପରିମାଣିକ ସଠିକତା ଆବଶ୍ୟକତାକୁ ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଡିଜାଇନ୍, ଉତ୍ପାଦନ ଏବଂ ନିର୍ମାଣ ଦଳଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ଚିତ୍ରାଙ୍କନ ସମୀକ୍ଷା ସଂଗଠିତ କରାଯାଏ।

ସାମଗ୍ରୀ ସଂଗ୍ରହ ଏବଂ ଯାଞ୍ଚ
ଇସ୍ପାତ (ଯେପରିକି ଷ୍ଟିଲ୍ ପ୍ଲେଟ୍, ଷ୍ଟିଲ୍ ସେକ୍ସନ୍, ଷ୍ଟିଲ୍ ପାଇପ୍), ୱେଲ୍ଡିଂ ସାମଗ୍ରୀ (ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍, ତାର, ଫ୍ଲକ୍ସ), ଏବଂ ଫାଷ୍ଟନର୍ (ବୋଲ୍ଟ ଏବଂ ନଟ୍) ଡ୍ରଇଂ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁସାରେ କିଣାଯାଇଥାଏ।
କଞ୍ଚାମାଲର ଗୁଣବତ୍ତା ଯାଞ୍ଚ କରାଯାଏ, ଯେଉଁଥିରେ ସାମଗ୍ରୀ ପ୍ରମାଣପତ୍ରର ଯାଞ୍ଚ, ଦୃଶ୍ୟ ଯାଞ୍ଚ (ଫାଟକ ଏବଂ କଳଙ୍କ ଭଳି ତ୍ରୁଟି ପାଇଁ), ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଗୁଣଧର୍ମ ପରୀକ୍ଷା (ଟେନସାଇଲ୍ ଏବଂ ବଙ୍କା ପରୀକ୍ଷା), ଏବଂ ଜାତୀୟ ମାନଦଣ୍ଡ (ଯେପରିକି GB/T 700 ଏବଂ GB/T 1591) ସହିତ ଅନୁପାଳନ ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ରାସାୟନିକ ଗଠନ ବିଶ୍ଳେଷଣ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ।

II. ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ପର୍ଯ୍ୟାୟ

1. କାଟିବା
ଉଦ୍ଦେଶ୍ୟ: ଚିତ୍ରାଙ୍କନ ପରିମାଣ ଅନୁସାରେ କଞ୍ଚାମାଲକୁ ଆବଶ୍ୟକୀୟ ଖାଲି ସ୍ଥାନରେ କାଟି ଦିଅନ୍ତୁ।
ସାଧାରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାଗୁଡ଼ିକ:
ଜାଳେଣି କଟିଂ: ମୋଟା ଷ୍ଟିଲ୍ ପ୍ଲେଟ୍ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ, କମ ମୂଲ୍ୟ କିନ୍ତୁ କମ ସଠିକତା।
ପ୍ଲାଜ୍ମା କଟିଂ: ଦ୍ରୁତ କଟିଂ ଗତି ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ସଠିକତା ସହିତ ପତଳା ପ୍ଲେଟ୍, ଷ୍ଟେନଲେସ୍ ଷ୍ଟିଲ୍, ଇତ୍ୟାଦି ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ।
CNC କଟିଂ: କମ୍ପ୍ୟୁଟର-ନିୟନ୍ତ୍ରିତ କଟିଂ ପଥଗୁଡ଼ିକ ±1mm ସଠିକତା ହାସଲ କରନ୍ତି ଏବଂ ଜଟିଳ ଉପାଦାନ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ।
ସତର୍କତା: ପରବର୍ତ୍ତୀ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣକୁ ପ୍ରଭାବିତ ନକରିବା ପାଇଁ କାଟିବା ପରେ ବର୍ସ୍ ଏବଂ ସ୍ଲାଗ୍ ବାହାର କରିଦେବା ଆବଶ୍ୟକ।

2. ସିଧା କରିବା ଏବଂ ଗଠନ କରିବା
ସିଧା କରିବା: ଷ୍ଟଲ୍‌କୁ ରୋଲିଂ, ପରିବହନ କିମ୍ବା କଟିବା ସମୟରେ ବିକୃତ କରିଦିଆଯାଇପାରେ। ଏହାକୁ ଏକ ସରଳ ରେଖାରେ ପୁନଃସ୍ଥାପିତ କରିବା ପାଇଁ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ସିଧା କରିବା (ଯେପରିକି ରୋଲର ସିଧା କରିବା) କିମ୍ବା ଶିଖା ସିଧା କରିବା (ସ୍ଥାନୀୟ ଗରମ ଏବଂ ତାପରେ ଶୀତଳ କରିବା) ଆବଶ୍ୟକ।
ଗଠନ: ବଙ୍କା କିମ୍ବା ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ଆକାର ଆବଶ୍ୟକ କରୁଥିବା ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କରିବା, ଯେପରିକି:
ପ୍ଲେଟ୍ ରୋଲିଂ: ଷ୍ଟିଲ୍ ପ୍ଲେଟ୍‌ଗୁଡ଼ିକୁ ଗୋଲ ଟ୍ୟୁବ୍ କିମ୍ବା ବକ୍ର ଉପାଦାନ (ଯେପରିକି କାରଖାନା ଗମ୍ବୁଜ) ରେ ଗଡ଼ାଇଥାଏ।
ପ୍ରେସ୍ ବଙ୍କିଂ: ଷ୍ଟିଲ୍ ପ୍ଲେଟଗୁଡ଼ିକୁ ସମକୋଣୀୟ କିମ୍ବା ତୀବ୍ର କୋଣୀୟ ଉପାଦାନ ଯେପରିକି କୋଣ ଏବଂ U-ଚ୍ୟାନେଲରେ ବଙ୍କା କରେ।
ପ୍ରେସ୍: ଜଟିଳ ବକ୍ର ପୃଷ୍ଠ କିମ୍ବା ବିଶେଷ ଆକୃତିର ଅଂଶ (ଯେପରିକି ବ୍ରିଜ୍ ସନ୍ଧି) ଚାପିବା ପାଇଁ ଡାଇ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ।

3. ଧାର ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଏବଂ ଗାତ ଗଠନ
ଧାର ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ: ୱେଲ୍ଡ ଗୁଣବତ୍ତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ୱେଲ୍ଡ ଗ୍ରୁଭ୍ ଏବଂ ଶେଷ ମୁହଁର ମିଲିଂ ଏବଂ ପ୍ଲେନିଂ (ଯଥା, ଗ୍ରୁଭ୍ କୋଣ ଏବଂ ବ୍ଲଣ୍ଟ ଏଜ୍ ଡାଇମେନ୍ସନ ଡିଜାଇନ୍ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରେ)।
ଗାତ ଗଠନ: ବୋଲ୍ଟ ଏବଂ ପିନ୍ ହୋଲ୍‌ଗୁଡ଼ିକୁ ଡ୍ରିଲ୍ ପ୍ରେସ୍, ପଞ୍ଚ୍, କିମ୍ବା CNC ଡ୍ରିଲିଂ ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରି ମେସିନ୍ କରାଯାଏ। ସଂସ୍ଥାପନ ସମୟରେ ବୋଲ୍ଟ ପ୍ରବେଶକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ବ୍ୟାସ ସଠିକତା (ସାଧାରଣତଃ H12 ଗ୍ରେଡ୍) ଏବଂ ସ୍ଥିତିଗତ ସଠିକତା (ହୋଲ୍ ପିଚ୍ ବିଚ୍ୟୁତି ≤ ±1mm) ଆବଶ୍ୟକ।

୪. ସଭା (ସମାବେଶ)
ଚିତ୍ରାଙ୍କନ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ ଅନୁସାରେ ଏକାଧିକ ଅଂଶକୁ ଉପାଦାନରେ (ଯଥା, ବିମ୍, ସ୍ତମ୍ଭ, ଟ୍ରସ୍) ଏକତ୍ର କରିବା। ସାଧାରଣ ପଦ୍ଧତିଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ:
ଟ୍ୟାକ୍ ୱେଲ୍ଡିଂ: ଆସେମ୍ବଲି ପରିମାପ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଅଳ୍ପ ସଂଖ୍ୟକ ୱେଲ୍ଡ ସହିତ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ଅସ୍ଥାୟୀ ଭାବରେ ସୁରକ୍ଷିତ କରିବା।
ଫିକ୍ସଚର: ଉପାଦାନର ଭୂଲମ୍ବତା ଏବଂ ସମାନ୍ତରାଳତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ଜିଗ୍ସ ଏବଂ ଫିକ୍ସଚର ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ (ଯଥା, ଏକ ଷ୍ଟିଲ୍ ସ୍ତମ୍ଭର ୱେବ୍ ଏବଂ ଫ୍ଲାଞ୍ଜକୁ 90° କୋଣରେ ଏକତ୍ରିତ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ)। ଉପାଦାନର ଲମ୍ବ ଏବଂ କର୍ଣ୍ଣ ବିଚ୍ୟୁତି ଭଳି ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ପରିମାଣ, ଟେପ୍ ମାପ ଏବଂ ମୋଟ ଷ୍ଟେସନ୍ ଭଳି ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରି ଯାଞ୍ଚ କରାଯିବା ଉଚିତ।

୫. ୱେଲ୍ଡିଂ
ମୂଳ ପ୍ରକ୍ରିୟା: ୱେଲ୍ଡିଂ ମାଧ୍ୟମରେ ସ୍ଥାୟୀ ଭାବରେ ଏକତ୍ରିତ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ଯୋଡିବା। ସାଧାରଣ ୱେଲ୍ଡିଂ ପଦ୍ଧତି:
ମାନୁଆଲ୍ ଆର୍କ ୱେଲ୍ଡିଂ: ନମନୀୟ ଏବଂ ଜଟିଳ ସନ୍ଧି ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ, କିନ୍ତୁ ଅଦକ୍ଷ।
ବୁଡ଼ିଯାଇଥିବା ଆର୍କ ୱେଲ୍ଡିଂ: ଉଚ୍ଚ ମାତ୍ରାରେ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତତା ଏବଂ ସ୍ଥିର ୱେଲ୍ଡ ଗୁଣବତ୍ତା ସହିତ ଲମ୍ବା ସିଧା ୱେଲ୍ଡ (ଯେପରିକି ଷ୍ଟିଲ୍ ପ୍ଲେଟ୍ ବଟିଂ) ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ।
ଗ୍ୟାସ୍ ସିଲ୍ଡଡ୍ ୱେଲ୍ଡିଂ (CO₂ ୱେଲ୍ଡିଂ, ଆର୍ଗନ୍ ଆର୍କ ୱେଲ୍ଡିଂ): ପତଳା ପ୍ଲେଟ୍ ଏବଂ ଷ୍ଟେନଲେସ୍ ଷ୍ଟିଲ୍ ଉପାଦାନ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ, ସର୍ବନିମ୍ନ ୱେଲ୍ଡିଂ ବିକୃତି ସହିତ।
ଗୁଣବତ୍ତା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ: ୱେଲ୍ଡିଂ ପୂର୍ବରୁ ପ୍ରିହିଟିଂ ଆବଶ୍ୟକ (ଘୋଟ ପ୍ଲେଟ୍ କିମ୍ବା କମ୍-ମିଶ୍ରୟ ଷ୍ଟିଲ୍ ପାଇଁ)। ୱେଲ୍ଡିଂ ପରେ ଫାଟ ଏବଂ ଛିଦ୍ର ଭଳି ତ୍ରୁଟି ଯାଞ୍ଚ କରିବା ପାଇଁ ଅଣ-ବିନାଶକ ପରୀକ୍ଷଣ (UT ଅଲ୍ଟ୍ରାସୋନିକ ପରୀକ୍ଷଣ, MT ଚୁମ୍ବକୀୟ କଣିକା ପରୀକ୍ଷଣ) ଆବଶ୍ୟକ।

୬. ୱେଲ୍ଡିଂ ସିଧା କରିବା
ୱେଲ୍ଡିଂ ପରେ, ତାପଜ ଚାପ ଯୋଗୁଁ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ବିକୃତ ହୋଇପାରେ (ଯେପରିକି ବଙ୍କା କିମ୍ବା ମୋଡ଼ି)। ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ସିଧାପଣ ଏବଂ ଲମ୍ବତା ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣଗୁଡ଼ିକୁ ପୂରଣ କରିବା ପାଇଁ ଯାନ୍ତ୍ରିକ କିମ୍ବା ଶିଖା ସିଧା କରିବା ଆବଶ୍ୟକ (ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ସ୍ତମ୍ଭ ଲମ୍ବତା ବିଚ୍ୟୁତି ≤ H/1000 ଏବଂ ≤15mm)।

III. ପରବର୍ତ୍ତୀ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ

ପୃଷ୍ଠ ଚିକିତ୍ସା
କଳଙ୍କି ଅପସାରଣ: Sa2.5 (ଧଳା ପାଖ) କିମ୍ବା St3 (ପୁନଃସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ମାନୁଆଲ୍ କଳଙ୍କି ଅପସାରଣ) ସମାପ୍ତି ପାଇଁ ବାଲୁକାକୃତି (ଉଚ୍ଚ ଦକ୍ଷତା ଏବଂ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ କଳଙ୍କି ଅପସାରଣ), ପିକ୍ଲିଂ, କିମ୍ବା ହାତ ପଲିସିଂ ମାଧ୍ୟମରେ ଷ୍ଟିଲ୍ ପୃଷ୍ଠରୁ ସ୍କେଲ୍ ଏବଂ କଳଙ୍କି ଅପସାରଣ କରନ୍ତୁ।
ଆବରଣ: ପ୍ରାଇମର (କଳଙ୍କ ନିବାରଣ), ମଧ୍ୟବର୍ତ୍ତୀ ଆବରଣ (ଘନତା ବୃଦ୍ଧି କରିବା ପାଇଁ), ଏବଂ ଟପ୍ କୋଟ୍ (ସାଜସଜ୍ଜା ଏବଂ ପାଗ ପ୍ରତିରୋଧୀ) ପ୍ରୟୋଗ କରନ୍ତୁ। ଆବରଣ ଘନତା ଡିଜାଇନ୍ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିବା ଉଚିତ (ଯଥା, ବାହ୍ୟ ଇସ୍ପାତ ଗଠନ ପାଇଁ ମୋଟ ଘନତା ≥ 120μm)। ବିଶେଷ ପରିବେଶ ପାଇଁ (ଯଥା, ରାସାୟନିକ ଏବଂ ସାମୁଦ୍ରିକ ପରିବେଶ), କ୍ଷୋଭ-ପ୍ରତିରୋଧୀ ଆବରଣ (ଯଥା, ଇପୋକ୍ସି ଜିଙ୍କ-ସମୃଦ୍ଧ ରଙ୍ଗ) ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରେ।

ଅନ୍ତିମ ନିରୀକ୍ଷଣ
ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ପରିମାଣ, ଦୃଶ୍ୟମାନତା, ୱେଲ୍ଡିଂ ଗୁଣବତ୍ତା ଏବଂ ଆବରଣ ଘନତାର ଏକ ବ୍ୟାପକ ଯାଞ୍ଚ କରାଯାଏ ଏବଂ ଏକ ଗୁଣବତ୍ତା ରିପୋର୍ଟ ଜାରି କରାଯାଏ।
ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ (ଯଥା, ବ୍ରିଜ୍ ଷ୍ଟିଲ୍ ବାକ୍ସ ଗାର୍ଡର୍ ଏବଂ ଉଚ୍ଚ-ଉଚ୍ଚ ଷ୍ଟିଲ୍ ସ୍ତମ୍ଭ) ଭାର ପରୀକ୍ଷା କିମ୍ବା ଭାର-ବହନ କ୍ଷମତା ଗଣନାରୁ ବର୍ତ୍ତି ଯାଇଥାଏ।

ସଂଖ୍ୟା ଏବଂ ପ୍ୟାକେଜିଂ: ସ୍ଥାନରେ ଉଠାଣ ଏବଂ ସଂଯୋଗୀକରଣକୁ ସହଜ କରିବା ପାଇଁ ସଂସ୍ଥାପନ କ୍ରମ ଅନୁସାରେ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ସଂଖ୍ୟା ଦିଆଯାଇଛି।
ଦୁର୍ବଳ ସ୍ଥାନଗୁଡ଼ିକୁ (ଯଥା, ବୋଲ୍ଟ ହୋଲ୍ ଏବଂ ତୀକ୍ଷ୍ଣ କୋଣ) ସୁରକ୍ଷା କବଚ ସାହାଯ୍ୟରେ ସୁରକ୍ଷିତ ରଖନ୍ତୁ। ପରିବହନ ସମୟରେ ବିକୃତି କିମ୍ବା କ୍ଷତିକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ତାର ରଶି ସାହାଯ୍ୟରେ ବଡ଼ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ସୁରକ୍ଷିତ କରନ୍ତୁ।

IV. ପରିବହନ ଏବଂ ସଂସ୍ଥାପନ ସମନ୍ୱୟ
ପରିବହନ ସମୟରେ, ଉପାଦାନ ଆକାର ଆଧାରରେ ଉପଯୁକ୍ତ ଯାନବାହନ (ଫ୍ଲାଟବେଡ୍, ଟ୍ରେଲର) ଚୟନ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଅଧିକ ଆକାରର ଉପାଦାନ ପାଇଁ ଏକ ଅଧିକ ଆକାରର ପରିବହନ ଅନୁମତି ଆବଶ୍ୟକ।
ଆମେ ସଂସ୍ଥାପନ ଚିତ୍ର ଏବଂ ଉପାଦାନ ତାଲିକା ପ୍ରଦାନ କରିବୁ, ଏବଂ ସଂସ୍ଥାପନ ସମୟରେ ଡାଇମେନ୍ସନାଲ ବିଚ୍ୟୁତିକୁ ସମାଧାନ କରିବା ପାଇଁ ସାଇଟ୍ ଉଠାଣ ଏବଂ ସ୍ଥିତିକରଣରେ ସହାୟତା କରିବୁ।